Im ersten Schritt werden die Gebäude mittels 3D-Scan digital vermessen. Die daraus gewonnenen Daten bilden die Grundlage für die anschließende Vorplanung. In dieser Phase werden die Lage der Technikstränge, die Materialauswahl und Optik sowie die anzustrebende Energieeffizienzklasse festgelegt. Die präzise Erfassung der Bestandsgeometrie ist Voraussetzung für die millimetergenaue Vorfertigung der Fassadenelemente. Abweichungen von unter 0,01 Prozent sind konkurrenzlos.

Auf Basis der Planungsdaten werden die Fassadenelemente unter industriellen Bedingungen millimetergenau vorgefertigt. Die Produktion findet witterungsunabhängig in der Halle statt, was Qualitätsschwankungen durch äußere Einflüsse ausschließt. Durch den standardisierten industriellen Prozess werden Fehler systematisch reduziert. Gleichzeitig entstehen mit demselben Fachkräfteeinsatz deutlich größere Fassadenflächen als bei konventioneller Fertigung auf der Baustelle. Das steigert die Produktivität und trägt bei entsprechender Projektgröße zur Kostensenkung bei.

Nach Anlieferung der vorgefertigten Elemente wird die neue Gebäudehülle in wenigen Tagen montiert. Die Baustellenzeit ist in den letzten Jahren von durchschnittlich 14 auf sieben Wochen gesunken. Die Belastung für die Bewohner bleibt durch den kurzen Eingriff minimal. Eine Entmietung ist nicht erforderlich. Technikstränge werden nach Möglichkeit direkt in die Elemente integriert und minimalinvasiv angeschlossen. Das reduziert Folgearbeiten im Gebäudeinneren auf ein Minimum.

Nach Abschluss der Montage verfügt das Bestandsgebäude über eine neue, ideal dämmende Gebäudehülle inklusive neuem Dach. Je nach Bedarf und Projektumfang werden auch Bäder und weitere Gewerke erneuert. Das Gebäude erreicht die in der Vorplanung festgelegte Energieeffizienzklasse. Die Nebenkosten der Bewohner sinken durch die Hochleistungsdämmung und die neue technische Gebäudeausrüstung. Das Ergebnis ist eine nachhaltig modernisierte Immobilie mit verlängerter Lebensdauer.